M27x2: Kernloch, Maße und Anzugsmoment

Kernloch für M27x2 bestimmen

Der Kernlochdurchmesser ergibt sich aus der Werkstattregel d − P: Nenndurchmesser minus Steigung. Für M27x2 sind das 27 mm − 2 mm = 25 mm, gebohrt wird mit dem genormten Bohrer 25 mm.

Diese Regel erzeugt rund 76 % Tragtiefe des Gewindes. Das klingt nach wenig, ist aber Absicht: die vollen 100 % brächten kaum mehr Tragfähigkeit — bei einer Verbindung nach VDI 2230 reißt ohnehin eher die Schraube als das Muttergewinde —, würden aber deutlich höhere Schnittkräfte und damit mehr Bruchgefahr für den Gewindebohrer bedeuten.

Beim Gewindefurchen gilt eine andere Regel: hier wird der Werkstoff verdrängt statt geschnitten, das Loch muss deshalb größer sein — 25,9 mm für M27x2. Furchgewinde sind fester, weil der Faserverlauf erhalten bleibt, brauchen aber einen ausreichend zähen Werkstoff.

Alle Werte lassen sich im Gewinde- und Kernloch-Rechner für beliebige Größen nachschlagen.

M27x2 in der Praxis

Mit 1,42° liegt der Steigungswinkel unter dem Reibungswinkel von 6,59° (µ = 0,10 am 60°-Flankenwinkel). Das Gewinde ist damit selbsthemmend: es dreht sich unter ruhender Last nicht von selbst zurück. Gegen Setzen und gegen Querbewegung hilft das nicht — dagegen hilft nur ausreichende Vorspannkraft.

Auf einer Einschraubtiefe von einem Nenndurchmesser liegen bei M27x2 rechnerisch 13,5 Gänge im Eingriff. Tragen tun sie ungleich: der erste Gang übernimmt den größten Teil der Last, nach etwa sechs Gängen kommt kaum noch etwas hinzu. Deshalb bringt eine Mutter doppelter Höhe fast nichts, während eine zu geringe Einschraubtiefe sofort zum Ausreißen führt.

Auf der Gegenseite sitzt das Durchgangsloch. Nach ISO 273 sind das für M27x2 30 mm in der mittleren Reihe — die, die ohne besonderen Grund genommen wird. Die feine Reihe mit 28 mm ist für Passschrauben und enge Lagezuordnung gedacht, die grobe mit 32 mm für Blech- und Schweißkonstruktionen, bei denen sich Lochabstände verziehen. Wer die grobe Reihe wählt, braucht eine Unterlegscheibe: der Schraubenkopf deckt das Loch sonst nicht mehr vollständig ab.

Ab dieser Größe wird das Schneidmoment zum Thema: Ein Gewindebohrer für 27 mm verlangt Schnittkräfte, die eine Handbohrmaschine nicht mehr aufbringt und eine kleine Tischbohrmaschine nicht mehr abstützt. Auf der Drehmaschine oder mit Gewindefräser entsteht das Gewinde spannungsärmer und maßhaltiger.

Verbaut wird M27x2 vor allem im Bereich Großflansche, Turmverbindungen, Pressen und Schwermaschinenbau. Der Nenndurchmesser gehört nicht zur Vorzugsreihe 1 der DIN 13-1. Schrauben und Werkzeuge gibt es, aber seltener ab Lager und zu einem spürbar anderen Preis. Wo die Konstruktion es zulässt, ist die nächste Größe der Vorzugsreihe die wirtschaftlichere Wahl; wo nicht — etwa weil der Bauraum oder eine vorhandene Schnittstelle es vorgibt —, gehört der Beschaffungsvorlauf in die Planung.

Gegenüber dem Regelgewinde M27 mit 3 mm Steigung: der Spannungsquerschnitt wächst um 7,9 % auf 495,7 mm², der Steigungswinkel fällt um 0,76° flacher aus, und das Kernloch wandert von 24 mm auf 25 mm. Der flachere Winkel ist der Grund, weshalb Feingewinde bei gleicher Vorspannkraft feiner dosierbar sind und sich schlechter von selbst lösen; der Preis ist die geringere Gangtiefe, die in weichen Werkstoffen und bei häufiger Montage schneller ausreißt.